Pendant le processus de granulation d'une machine à granulés d'alimentation, il y a des pastilles d'alimentation individuelles ou des pastilles d'alimentation individuelles avec différentes couleurs, communément appelées "alimentation des fleurs". Cette situation est courante dans la production d'aliments aquatiques, principalement manifestés comme la couleur des particules individuelles extrudées de l'anneau étant plus foncée ou plus claire que les autres particules normales, ou la couleur de surface des particules individuelles incohérentes, affectant ainsi la qualité d'apparence de l'ensemble du lot d'alimentation.
Les principales raisons de ce phénomène sont les suivantes:
a)La composition des matières premières d'alimentation est trop complexe, avec trop de types de matières premières, un mélange inégal et une teneur en humidité incohérente de la poudre avant de traiter les particules d'alimentation.
b)La teneur en humidité des matières premières utilisées pour la granulation est incohérente. Dans le processus de production des aliments aquatiques, il est souvent nécessaire d'ajouter une petite quantité d'eau au mélangeur afin de compenser la perte d'eau dans les matières premières après un écrasement ultrafine. Après le mélange, il est ensuite envoyé au conditionneur pour tremper. Certains fabricants d'aliments utilisent un processus trop simple pour fabriquer des aliments - mettez les matériaux requis pour la formule directement dans le mélangeur et ajoutez suffisamment d'eau, au lieu d'effectuer un processus d'ajout détaillé et lent en fonction des exigences professionnelles. Par conséquent, ils ont du mal à assurer une distribution équilibrée des ingrédients d'alimentation en termes de solubilité dans l'eau. Lorsque nous utilisons ces ingrédients mélangés pour le traitement de conditionnement, nous constaterons qu'en raison de l'efficacité du conditionneur, la teneur en humidité ne peut pas être rapidement dispersée uniformément. Par conséquent, la maturité des produits d'alimentation transformés sous Action Steam varie considérablement entre les différentes parties, et la hiérarchie des couleurs après granulation ne devient pas assez claire.
c)Il y a des matériaux recyclés avec une granulation répétée dans le bac de granulation. Le matériau granulaire après granulation ne peut être changé que dans le produit fini après avoir été refroidi et dépisté. La poudre fine sculptée ou un petit matériau de particules entre souvent dans le processus de production pour la granulation, généralement dans un mélangeur ou en attendant le silo de granulation. En raison du fait que ce type de matériau de retour est re conditionné et granulé, s'il est mélangé de manière inégale avec d'autres matériaux auxiliaires ou mélangés avec de petites particules de retour à la machine après conditionnement, elle peut parfois produire du "matériau floral" pour certaines formules d'alimentation.
d)La douceur de la paroi intérieure de l'anneau à l'ouverture est incohérente. En raison de la finition de surface incohérente du trou de la matrice, la pression de résistance et d'extrusion que subit l'objet pendant l'extrusion est différente, entraînant des changements de couleur incohérents. De plus, certaines matrices d'anneaux ont des bavures sur les petits parois de trou, qui peuvent rayer la surface des particules pendant l'extrusion, ce qui entraîne différentes couleurs de surface pour les particules individuelles.
Les méthodes d'amélioration des quatre raisons de produire des «matériaux de fleurs» énumérés ci-dessus sont déjà très claires, contrôlant principalement l'uniformité de mélange de chaque composant dans la formule et l'uniformité de mélange de l'eau ajoutée; L'amélioration des performances de l'extinction et de la température peut réduire les changements de couleur; Contrôlez le matériau de la machine de retour. Pour des formules sujets à la production de «matériau floral», essayez de ne pas granuler directement le matériau de la machine de retour. Le matériau de la machine de retour doit être mélangé avec la matière première et réduit; Utilisez des matrices d'anneau de haute qualité pour contrôler la douceur des trous de la matrice et, si nécessaire, broyez les trous de matrice de bague avant utilisation.
Il est recommandé de configurer un conditionneur différentiel à deux couches à deux couches et un conditionneur de veste étendu à deux couches, avec un temps de trempe allant jusqu'à 60-120 secondes et une température de trempe de plus de 100 ℃. La trempe est uniforme et les performances sont excellentes. L'utilisation de l'apport d'air multipoint augmente considérablement la zone transversale du matériau et de la vapeur, améliorant ainsi la maturité du matériau et améliorant l'effet de trempe et de tempérament; Le tableau de bord numérique et le capteur de température peuvent afficher la température du conditionnement, ce qui facilite le contrôle des utilisateurs à tout moment.
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